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‘Números’ … para un coche

Con licencia… ‘para rodar’. Más de 6 millones de litros de pintura, un millar de esbozos; 55.000 simulaciones y 1,2 millones de kilómetros de pruebas… para que un nuevo proyecto de coche se haga realidad. Para que ‘desembarque’ en el escaparate del concesionario… y en los ‘sueños’ del comprador.

javier fernández
14/01/2017

 

Seat ‘dixit’… Es «lo mínimo», sostienen desde la marca, para que un coche vea la luz… tras —eso sí— cuatro años dándole vueltas al ‘concepto’ y, también eso, con el mismo ‘arranque’ cada vez: lápiz y papel.

En el Centro Técnico de Seat, las primeras formas ‘cobran vida’ del papel al 3D, con piezas en arcilla; un modelo ‘clay’ para el que se precisan más de 5 toneladas de ese material.

Y no sólo, porque para la ‘creación’ de un nuevo color se necesitan tres años de trabajo. En la planta productiva de Martorell, se utilizan anualmente en torno a 6,4 millones de litros de pintura, con los que podría pintarse un centenar de veces… la Tour Eiffel.

Más de 900 ingenieros trabajan en el Centro Técnico, donde se desarrollan los modelos y donde se realizan más de 55.000 simulaciones anuales para garantizar la seguridad y el confort interior de los vehículos. Al año se llevan a cabo cerca de 400 test olfativos y táctiles, para confirmar —y se confirma— que los materiales utilizados en la realización del habitáculo resulten agradables para los futuros clientes.

Antes de salir a la venta, medio centenar de ingenieros ensayan al límite los prototipos de los futuros modelos: un millón doscientos mil kilómetros al año, por desiertos y carreteras heladas, en pruebas de conducción «real».

A renglón seguido, en los talleres de la marca, 2.000 robots ponen ‘manos a la obra’ en el ensamblado de las más de 3.000 piezas que conforman un coche.

¿Y después? Después… la mayoría de su producción, hasta el 80%, la exportará Seat a los 75 mercados internacionales en los que está presente.

¿Quieren más? Pues… ahí va: un millón de ‘tacts’ para una llanta.

Sí, sí, ‘esos’ mismos ‘tacts’, aunque no estemos en un hospital, ni analicemos una placa de tórax. El sector de automoción, también utiliza tecnologías habitualmente asociadas a la medicina: rayos «X» y ‘tacts’ para confirmar la calidad de los materiales; técnicas que permiten obtener un ‘diagnóstico’ en menos de un minuto.

«Un poro milimétrico, incluso más pequeño, podría generar una abolladura si la llanta golpease contra un bordillo»; sostiene David Patiño, ingeniero de materiales.

Con estas técnicas, que permiten ver las piezas en 3D y ‘navegar’ dentro de ellas, se analizan desde materiales metálicos individualmente, hasta conjuntos de componentes electrónicos; unas pruebas sólo al alcance de ingenieros especializados.

Y, ‘tal cual’ como en cualquier centro médico, también en la bata blanca de Patiño cuelga un dosímetro personal, el contador que emitirá una señal en caso de exposición a la radiación… «somos ingenieros, aunque también tenemos ‘licencia para trabajar’ con energía nuclear», comenta Patiño mientras muestra —‘pelín’ orgulloso— su acreditación.

«Pruebas radiactivas»… vuelve a encenderse la luz roja sobre el conocido símbolo marcado en la cabina; un nuevo test está en marcha; ciencia… detrás de cada detalle.

 

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