LM construye en Ponferrada la primera pala eólica 100% reciclable

El primer prototipo de pala de aerogenerador cien por cien reciclable de España y el segundo a nivel mundial se ha diseñado y construido en la factoría que LM Wind Power tiene en el polígono industrial de La Llanada (Ponferrada). Mide 62 metros y se ha fabricado con resina termoplástica Elium de la empresa francesa Arkema y los nuevos tejidos de vidrio de alto rendimiento de la estadounidense Owens Corning. La pala de termoplástico más grande del mundo es fruto del trabajo realizado en el marco del consorcio Zero Waste E Blade Research (Zebra), un proyecto lanzado en septiembre de 2020 bajo la dirección del centro de investigación francés IRT Jules Verne que reúne a empresas industriales como Arkema, Canoe, Engie, Owens Corning, Suez y la propia LM Wind Power.

El propósito de Zebra es «demostrar la relevancia técnica, económica y ambiental de las palas de aerogeneradores termoplásticos a gran escala, con un enfoque de ecodiseño para facilitar el reciclaje». Y con ese fin se ha dado ahora un paso de gigante «en la transición de la industria hacia una economía circular», explicaron fuentes de LM, que ya califica de «hito» el resultado de un proceso de desarrollo de materiales y pruebas que ha durado un año y que pretende dar respuesta y solución al problema de los vertederos que se plantea al final de la vida útil de las palas eólicas, que en España suele ser de una media 20 años.

Una vez fabricada, el siguiente paso es el de probar la vida útil estructural a gran escala del prototipo reciclable. Unas pruebas que se harán en el Centro de Pruebas y Validación de LM Wind Power en Dinamarca y que comenzarán en las próximas semanas. Con ello, se verificará el rendimiento del material compuesto utilizado en la fabricación de la pala y su viabilidad para la producción futura de palas sostenibles. Después, la validación de los métodos de reciclaje está programada para el 22 de diciembre.

«Los próximos pasos son el reciclaje de los residuos de producción, el desmontaje y reciclaje de esta primera pala y el análisis de los resultados de las pruebas. Al final del proyecto, en 2023, el consorcio habrá superado el reto de llevar el sector de la energía eólica al ciclo de la economía circular de manera sostenible, de acuerdo con los principios del diseño ecológico», subrayaron desde la multinacional danesa.

La resina Elium de Arkema

Los promotores de este proyecto pionero llevado a término en la fábrica berciana de LM explicaron que la resina termoplástica líquida está perfectamente adaptada para la fabricación de piezas grandes por infusión de resina y combinada con tejidos de alto rendimiento de Owens Corning dan como resultado un material con un rendimiento similar al de las resinas termoestables pero «con un beneficio único clave: la reciclabilidad».

«Los componentes compuestos basados en Elium se pueden reciclar utilizando un método avanzado llamado reciclaje químico, que permite despolimerizar completamente la resina, separar la fibra de la resina y recuperar una nueva resina virgen y vidrio de alto módulo listos para ser reutilizados, cerrando el ciclo», destacó la dirección de LM Wind Power, que también puso en valor los avances que se están consiguiendo en «el desarrollo y la optimización del proceso de fabricación mediante el uso de la automatización, para reducir el consumo de energía y los residuos de la producción».

«Con este proyecto estamos abordando dos desafíos cruciales de la industria. Por un lado, estamos avanzando en nuestra visión Zero Waste Blades al prevenir y reciclar los residuos de fabricación. Por otro lado, estamos llevando la reciclabilidad de las hojas a un nuevo nivel: el material compuesto termoplástico de las hojas al final de su vida útil tiene un alto valor en sí mismo y se puede utilizar fácilmente en otras industrias como compuestos de materiales, pero también se puede despolimerizar y la resina se puede reutilizar en la producción de nuevas palas», afirmó el director sénior de excelencia en ingeniería de LM Wind Power, John Korsgaard.

Por su parte, el director de la planta que la multinacional danesa tiene en el polígono industrial de La Llanada, Jorge López Caloto, aseguró que para el equipo de Ponferrada «es un orgullo participar en el desarrollo de las palas del futuro y contribuir a que el sector eólico sea aún más sostenible». «Es un honor —dijo— que la compañía haya confiado en nosotros» y ligó esa confianza a la «experiencia y buen hacer» demostrados.

El máximo responsable de la factoría berciana destacó que la fabricación del primer prototipo de pala de aerogenerador totalmente reciclable es «clave para LM, ya que contribuye a nuestro objetivo de fabricar palas sin desperdicios en 2030». Pero también lo es —añadió— para el sector en genera porque aborda un reto fundamental. «A día de hoy, en torno a un 85 o 90 por ciento de los aerogeneradores son reciclables y conseguir que las palas también lo sean es un paso clave para cerrar el círculo», aseguró López Caloto.