de vuelta al vapor

Catering de Celis lleva años aplicando técnicas innovadoras a los sistemas de elaboración de alimentos que desarrolla, desde eventos privados hasta grandes festejos populares. Aunque la base de su actividad está en los 2.000 platos que prepara diariamente para colectivos: casi 40 colegios de la provincia, residencias de ancianos, centros de día, centros hospitalarios,... La enorme evolución que ha vivido en estos años el proceso de realización de las comidas, junto con el cuidado de los menús y la atención a las nuevas necesidades de estos colectivos, ha corrido paralelo a un esfuerzo permanente por el cuidado medioambiental y la sostenibilidad. Ahorro y sensibilidad que han llevado a la empresa familiar a contar, entre otras, con la certificación UNE en ISO-14100/2004, que reconoce el proceso de fabricación respetuoso y consciente con la conservacion y el cuidado del medio ambiente.

Entre los procesos más novedosos que De Celis ha desarrollado dentro de la calidad medioambiental en su sector destaca el sistema de reutilización del agua. El tratamiento del líquido se realiza desde el momento en el que entra en la nave de fabricación, ya que en esta fase sufre un proceso de purificación mediante ósmosis, que «evita la acumulación de cal e impurezas en las tuberías, consiguiendo un agua más pura que surte a todo el sistema de fabricación y consumo».

Lo explica Isidro de Celis, responsable de Calidad Medioambiental e Inocuidad de la compañía y segunda generación en este negocio leonés.

Una parte del agua se destina a la pasterización y esterilización de los alimentos. El proceso se realiza en una autoclave (una máquina que realiza estos procesos a gran escala, junto con un control de la cocción). «El agua, transformada en vapor, pasa a la autoclave, que produce un vapor seco mediante una caldera especial de hidrocompresión con el que se pasterixa o esteriliza la comida».

El aprovechamiento energético diseñado para la empresa a partir de ese momento consiste en condensar el vapor sobrante de esta operación, y reutilizarlo como agua caliente para las instalaciones de la fábrica, la calefacción de las oficinas o el funcionamiento de otra maquinaria de la cocina.

La concienciación medioambiental de la empresa leonesa (todos sus empleados están formados en esta materia para conocer tanto los puntos críticos de contaminación como el reciclaje habitual de residuos o recogida de aceites) pasa también por una depuración que se realiza diariamente con el agua que se vierte al finalizar la jornada. El líquido es tratado mediante un proceso de separación de grasas.

El tratamiento y aprovechamiento de este recurso es una de las peculiaridades más novedosas de la empresa de cátering, pero no el único. De Celis es una de las muy pocas que utiliza el sistema de cocción sous-vide a la gran escala que requieren sus elaboraciones.

Este sistema (quiere decir al vacío) es un método de cocción empleado desde hace unos años a pequeña escala en los restaurantes de más prestigio, primero en Francia y luego extendido al resto de las cocinas de autor. Consiste en utilizar envases de plástico herméticos y sumergirlos en agua caliente con una temperatura muy controlada.

Los alimentos tienen así un lento proceso de cocción a baja temperatura, que dura varias horas, pero que consigue controlar los efectos sobre los distintos tipos de materias primas que se utilizan en la cocina.

«Sobre todo esta técnica permite la conservación óptima de las propiedades organolépticas del producto, evitando cualquier alteración del sabor, la textura, el olor o el aspecto», señala De Celis. «Este sistema de cocinado es hoy el último grito en los restaurantes más prestigiosos de todo el mundo, y nosotros lo utilizamos para cerca del 80% de la producción que realizamos».

La utilización de las últimas tecnologías en su sector ha permitido a Cátering de Celis contar desde hace algo más de una década con la certificación del sistema de calidad UNE en ISO 9001/2008, «lo que la posiciona como una de las pioneras entre las empresas de alimentación a nivel nacional, capaz de responder y garantizar el proceso de calidad de sus productos».

Toda esta preparación inicial de los menús ses completa con los procesos de envasado. Un sistema al vacío que utiliza una técnica de retirada de atmósferas par el mantenimiento adecuado del producto, que se introduce en un sistema de envasado en cadena con máquinas termoselladoras de última generación «que agiliza la producción logrando un rápido envasado para no perder la cadena de frío».

Este es otro de los puntos en los que la empresa de alimentación sigue un control escrupuloso. Los productos que llegan a la nave son controlados a la entrada, y almacenados según sus necesidades. Los que pasan por la sala de despiece (siempre mantenida a 5º) entran en el túnel de congelación, donde quedan listos para almacenar a 140º en un proceso que no dura más de 15 minutos. «Pese a esto rotamos mucho la mercancía, nada está aquí por un periodo de más de entre cuatro y siete días».

Todas las cámaras registran un control diario de temperatura, hasta la sala de descongelación o de almacenaje ya envasadas las raciones, que permiten una trazabilidad estricta de cada partida y alimento.

En el obrador el cuidado es máximo. Se toman ocho puntos de registro (desde las temperaturas de cocción hasta los puntos de limpieza) y se toma una muestra de 150 gramos de cada plato elaborado, que es analizada por el Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos (Ictal) de la Universidad de León, con el que colaboran desde el año 2000.

En las líneas calientes (las que se sirven a diario) los termos permiten mantener las temperaturas hasta durante cuatro horas; mientras que en las líneas frías se lleva a cabo un proceso de abatimiento de temperatura y un proceso de envasado que combina calor, tiempo y presión según lo que requiera el producto.

Unos son pasteurizados, y otros esterilizados. La empresa cuenta con doce programas distintos, según los productos.